Tin tức
PART STICK IN MOLD (DÍNH KHUÔN) TRONG ÉP NHỰA
PART STICK IN MOLD (DÍNH KHUÔN) TRONG ÉP NHỰA
1. Dính khuôn là gì?
Part Stick in Mold (Dính khuôn) là hiện tượng sản phẩm sau khi ép không thể tách ra khỏi khuôn một cách bình thường, bị giữ lại trong cavity hoặc bám chặt trên core khi mở khuôn.
Hiện tượng này thường gây:
- Sản phẩm bị kẹt trong khuôn
- Robot hoặc tay gắp không lấy được sản phẩm
- Biến dạng khi ejector đẩy mạnh
- Trầy xước bề mặt
- Gãy sản phẩm hoặc nứt chân boss/rib
- Tăng cycle time và downtime máy
Lỗi dính khuôn phụ thuộc lớn vào:
- Độ co ngót vật liệu
- Nhiệt độ khuôn
- Thiết kế draft angle
- Cấu trúc cavity/core
- Vị trí ejector
- Độ bóng bề mặt khuôn
2. Cơ chế hình thành lỗi dính khuôn
Khi sản phẩm nguội đi trong khuôn, vật liệu sẽ co ngót.
Nếu sản phẩm:
- Co quá mạnh quanh core
- Ma sát với thành cavity quá lớn
- Không đủ lực đẩy ejector
- Thiếu độ côn thoát khuôn
→ sản phẩm sẽ bám chặt vào khuôn thay vì được đẩy ra.
3. Nguyên nhân gây dính khuôn trong ép nhựa
3.1. Ôm chặt Core Pin (Grasp of Core Pin)
Đây là nguyên nhân phổ biến nhất.
Khi sản phẩm co ngót mạnh quanh lõi (core pin), lực siết tăng lên khiến sản phẩm bám chặt.
Thường xảy ra ở:
- Lỗ sâu
- Boss tròn
- Trục xuyên
- Chi tiết dạng ống
Điều kiện dễ xảy ra:
- Nhiệt độ khuôn thấp
- Packing thấp
- Cooling không đều
- Resin co ngót cao
Dấu hiệu:
- Sản phẩm luôn dính bên core
- Ejector đẩy không ra
- Phải dùng khí hoặc tay gỡ
3.2. Over Filling tại Rib và Boss
Khi nhựa được nén quá mức vào các gân hoặc trụ:
- Rib/boss nở lớn
- Tăng áp lực ép lên cavity
- Tăng diện tích tiếp xúc
→ sản phẩm khó thoát khuôn.
Điều kiện gây ra:
- Holding pressure quá cao
- Mold temperature cao
- Gate gần vùng rib
- Packing time dài
Dấu hiệu:
- Dính tại vị trí boss
- Rib bị trắng hoặc cong
- Có vết kéo khi eject
3.3. Draft Angle không đủ
Draft angle là độ côn thoát khuôn.
Nếu góc draft nhỏ:
- Tăng ma sát
- Tăng lực hút chân không
- Sản phẩm khó tách
Giá trị khuyến nghị:
- Bề mặt bóng: 0.5–1°
- Texture nhẹ: 1–2°
- Texture sâu: 3–5°
3.4. Độ nhám bề mặt khuôn cao
Khuôn bị:
- Xước
- EDM thô
- Polishing kém
→ tạo lực bám cơ học.
Kết quả:
- Sản phẩm hút chặt vào cavity
- Khó eject
3.5. Thiết kế Ejector không hợp lý
Nếu ejector:
- Quá ít
- Không đặt tại vùng bám
- Phân bố lực không đều
→ sản phẩm bị nghiêng và kẹt.
3.6. Cooling không đồng đều
Khi nhiệt độ sản phẩm không đều:
- Một vùng co nhiều
- Một vùng co ít
→ biến dạng và khóa cơ học trong khuôn.
3.7. Vacuum Effect (Hiệu ứng hút chân không)
Khi sản phẩm có:
- Diện tích tiếp xúc lớn
- Thành kín
Không khí không vào được giữa sản phẩm và cavity.
→ sinh lực hút chân không.
4. Các vị trí thường bị dính khuôn
- Boss sâu
- Rib dài
- Undercut nhẹ
- Thành đứng
- Core pin nhỏ
- Bề mặt texture
- Vùng gần gate
5. Giải pháp khắc phục lỗi dính khuôn
5.1. Điều chỉnh thông số ép
Khi bị ôm core pin:
- Tăng mold temperature
- Tăng holding pressure vừa phải
- Tăng cooling time
Khi over packing:
- Giảm packing pressure
- Giảm holding time
- Giảm melt temperature
5.2. Tăng Draft Angle
Khuyến nghị:
- Thêm độ côn thoát khuôn
- Tối thiểu 1°
Giúp giảm ma sát khi eject.
5.3. Đánh bóng khuôn
Các vị trí cần polish:
- Core pin
- Rib cavity
- Boss cavity
Bề mặt bóng giúp giảm sticking.
5.4. Cải thiện hệ thống ejector
Nên:
- Thêm ejector pin
- Dùng sleeve ejector cho boss
- Air eject hoặc stripper plate
5.5. Cải thiện venting
Tăng thông khí giúp giảm vacuum.
5.6. Sử dụng Mold Release Agent
Áp dụng khi:
- Chạy thử khuôn
- Resin khó thoát
Không nên dùng lâu dài vì ảnh hưởng bề mặt.
6. Bảng nguyên nhân – giải pháp nhanh
| Nguyên nhân | Giải pháp |
|---|---|
| Ôm core pin | Tăng mold temp, tăng shrink |
| Packing quá cao | Giảm hold pressure |
| Draft nhỏ | Tăng draft angle |
| Surface roughness | Polish khuôn |
| Ejector yếu | Thêm ejector |
| Cooling không đều | Cân bằng cooling |
| Vacuum | Thêm vent |
7. Cách phòng tránh lỗi dính khuôn
- Thiết kế draft angle ngay từ đầu
- Tránh boss quá sâu
- Rib không quá dày
- Polish cavity đúng chuẩn
- Bố trí ejector hợp lý
- Cooling đồng đều
- Không over packing
8. Kết luận
Part Stick in Mold là lỗi phổ biến trong ép nhựa, đặc biệt ở sản phẩm có boss sâu, rib dài hoặc vật liệu co ngót cao.
Nguyên nhân cốt lõi thường nằm ở:
- Thiết kế khuôn
- Co ngót vật liệu
- Áp lực giữ
- Điều kiện làm mát
Giải pháp hiệu quả nhất là kết hợp:
- Tối ưu thông số ép
- Cải tiến khuôn
- Thiết kế ejector hợp lý
- Giảm lực ma sát cavity/core
Điều này giúp:
- Giảm downtime
- Tăng ổn định sản xuất
- Giảm lỗi móp, nứt và biến dạng khi eject.
Click để tham khảo thêm Lỗi Loang màu trên sản phẩm nhựa
Click đêr tham khảo thêm Xilanh trục vít Tanstar cho máy ép nhựa
